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吨袋包装机吨袋包装机董工

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2015年06月29日  

2015-06-29 23:49:46|  分类: 默认分类 |  标签: |举报 |字号 订阅

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LCS-50型包装设备是我公司技术人员结合从业多年积累的行业丰富经验,同时在参照国内外同类产品的基础上设计开发的,它的设计、安装、调整与计量鉴定、日常维护都依据国际法制计量组织(OIML.R61)国际建议《重力式自动装料秤》、执行的标准QB/T2501、检定规程《定量自动衡器》TJG73191。它吸收了同类产品的优点,尤其适合石油、化工、饲料、种子等行业使用,主要用于粉料与颗粒物料的包装,具有线性好、计量精度高、质量可靠、长期稳定、操作简单、调试方便、具有自检功能等特点,深受用户好评。

一、 技术指标

计量范围           25Kg/ 40Kg/ 50Kg/

包装速度           10~25/分钟

称重精度           优于1

包装精度           优于1.5

电源               电源AC220V 50Hz

功率               0.05Kw

气源               0.4~0.7 Mpa; 气耗≤80NL   

三、设备组织结构、工作原理及技术分析

组织结构:称重单元包括储料仓、闸门、截料装置、秤体、夹袋装置、支架、电气控制装置等。储料仓为缓冲式料仓,用于物料储备并提供一个接近均匀的物料流;闸门位于储料仓底部,当设备检修或出现故障时,用于将物料封阻在储料仓内;截料装置由截料斗、截料门、气动元件、补气门等组成,在称重过程中提供快、慢两级给料;补气门的作用为平衡称重时系统内的空气压差;秤体主要由称量斗、承重支架和称重传感器组成,完成重量到电信号的转变并传输给控制单元;夹袋装置主要由夹袋机构、气动元件等组成,作用为夹紧包装袋,让称重完毕的物料全部落入包装袋;电气控制装置由称重显示控制器、电气元器件、控制柜组成,作用为控制系统工作,使整个系统按预先设定的程序,有序工作。

工作原理:当定量包装秤进入自动运行状态后,称重控制系统打开给料门开始加料,该给料装置为快、慢两级给料方式;当物料重量达到快给料设定值时,停止快给料,保持慢给料;当物料重量达到最终设定值时,关闭给料门,完成动态称重过程;此时系统检测夹袋装置是否处于预定状态,当包装袋已夹紧后,系统发出控制信号打开称量斗卸料门,物料进入包装袋中,物料放完后自动关闭称量斗的卸料门;卸空物料后松开夹袋装置,包装袋自动落下;包装袋落下后进行缝包并输送到下一工位,如此循环往复自动运行。

技术分析:评价一台定量包装秤的主要技术指标,一是定量准确度,二是定量速度,即包装秤的工作效率。目前定量包装秤己越来越广泛地应用于生产流水线,提高工作效率尤为重要,然而对一台包装秤而言,定量速度与定量准确度是相矛盾的,要想做到较高的准确度与较高效率是很困难的,有时更需要以增加成本为代价。在这里通过引入禁止比较判别,分组检测的概念提出一种在保证包装秤准确度前提下,提高包装秤工作速度的软件控制方法。

准确度与速度的关系:
1.定量包装秤的工作过程分析
  目前定量包装秤多为两级给料或三级给料方式,其重量时序如图1、图2

从工作过程看,可以概括的讲,前级给料主要是用较短的时间加入尽可能多的物料,以缩短秤重周期,提高效率,而末级给料则用较长时间加入额定量的5- 10%以保证秤量准确度,从提高速度的角度来看,前级料流流量应尽可能大,而且设定值越接近额定值越好,从提高准确度,末级流流量应越小越好。然而实际工作过程并不如上所述,实际重里的动态曲线(二级给料)如图3所示。

由图3可以看出,前级给料结束时,由于物料的冲击。在称的称重值上造成振荡纹波,若前级料流量加大,则冲击力更大,振荡的峰值越大,若前级给料设定值接近末级给料设定值,则冲击的波峰可能超出末级给料的设定值,从而造成末级关门。而实际重量并没有超过末级给料设定值,造成误差很大。为了避免这种情况发生,传统的方法是减小前级的给料流量,或增加一级给料,以降低冲击力,使冲击力的波峰不能超过末级给料值。这样的做法,或是增加了前级给料时间,或是增加了末级给料时间,从而降低了包装称的工作效率。
2.自动控制功能分析
  为保证电子定量包装称的准确度及其稳定性,现在的称重控制器引入了许多自动控制理论,具有很多自动功能,如零点跟踪功能零点异常报告功能,自动落差修正功能,超差报警功能等等。 我们应该认识到,所有这些功能,都是以重量为依据的。其中最主要的就是卸料完毕后的空称值和加料完毕后的满称值,在动态条件下,准确测定两点的值是比较困难的,传统的做法是每次加料前检侧零点值,加料结束后检测满秤值,然后依次作为自动控制的依据,然而定量包装秤是个动态工作过程,重量数据由动态变到静态(相对而言)需要一个稳定时间,如果每次都检测静态重量,则不可避免的延长了工作周期时间,降低了工作效率,这又是一个保证准确度和提高速度的矛盾。
3.提高效率的方法
  鉴于以上两种保证精度和提高速度的矛盾,我们提出了两种方法,即禁止比较判别(禁比时间)和分组检测。
a.禁止比较判别
在两级给料方式下,前级给料结束后,不是马上判别重量是否达到末级给料关门值,而是延时一段时间,在此时间内并不判别重量是否达到末级给料关门值,延时时间到后才开始判断,从而避开前级给料的冲击在秤上造成的的波峰,如图4所示。
  采用这种控制方法,能够使前级给料值最接近末级给料值,也就是增大了前级给料量,相对减少了末级给料,从而缩短了整个工作周期,提高秤的工作效率,可以证明,前级、末级料流流盈比越大,效果越显著。
b.分组检测
  分组检测就是应用数据统计原理及误差分析,对称重数据进行抽检。
定量包装的误差由系统误差及随机误差两部分组成,总误差为两部分各自绝对值之和。系统误差的方向常表现为固定的,而随机误差分布具有单峰、对称、有界、抵偿性质。根据这一特性,应用数理统计原理,我们把整个包装秤的工作过程分为检侧组和不检侧组。检测组和不检测组是相邻的不检测组即抽样组,不检测组即为抽样组间隔。在检测组中记录秤体稳定时的满秤值和空秤值,然后把这一组数据的代数平均值,作为自动控制依据,去控制下一相邻的不检测组及下一检测组的控制过程,适当选取检测组及不检侧组的个数,就可以控制抽样的样本数及采样间隔。
  采用这样的方法,可以减小随机测量误差的影响,而在不检测组中由于不需记录秤重数据,所以不必等待秤体稳定,从而节省时间,提高效率。

四、控制部分的状态指示及操作

1.按钮部分:

包装机电源开:按此按钮接通包装机电源

包装机电源关:按此按钮关闭包装机电源

1#工作/停止:在电源接通的情况下按此按钮1#称开始工作,再次按键工作停止

1#排料:若出现套袋以后称重称斗不能正常排料的情况,按此按钮1#称斗排料

释袋:夹袋以后需卸下包装袋时按此按钮

2#工作/停止:在包装机电源接通的情况下按此按钮2#称开始工作再次按键工作停止

2#排料:若出现套袋以后称重称斗不能正常排料的情况,按此按钮2#称斗排料

夹袋:按此按钮夹袋器打开。

2.触摸屏部分

触摸屏分为观察界面和操作界面,初始界面为观察界面,连触两次“设备调试”键进入操作界面;触摸屏工作一段时间后会自动进入节电状态,轻触屏内任何位置即能点亮触摸屏。

触摸屏上分别有“A称”“B称”(A称、B称对应为按钮部分的1#称、2#称)两个图框,工作状态该图框显示绿色,停止状态显示灰色。

A称启动:在电源接通的情况下按此键A称启动

B称启动:在电源接通的情况下按此键B称启动

A称停止:在电源接通的情况下按此键A称停止

B称停止:在电源接通的情况下按此键B称停止

A称排料:若出现套袋以后称重称斗不能正常排料的情况,按此键A称称斗排料,对应为按钮部分的“1#排料”

B称排料:若出现套袋以后称重称斗不能正常排料的情况,按此键B称称斗排料,对应为按钮部分的“2#排料”

A称清零:A称零点有偏差时按此键清零,设备带有自动循环清零功能,正常情况下是不用手动清零

B称清零:B称零点有偏差时按此键清零,设备带有自动循环清零功能,正常情况下是不用手动清零

释袋:夹袋以后需卸下包装袋时按此键,对应为按钮部分的释袋按钮

设备调试:按此键进入参数修改界面,对应的有“ASP参数”“BSP参数”,相应的能修改A称、B称的参数

五、调校

在设备调试界面点击“AB秤校验”进入校验界面

零点校正:每次校秤之前都要先进行零点校正,具体方法如下:

确认无外界因素影响称斗并处于空载、稳定状态(若有余料可以在控制柜上按“夹袋按钮”打开夹袋器后按“排料按钮”排料),点击“零点校正”输入密码“321”后再次点击“零点校正”进行了零点校正,此时屏幕会显示9~0倒计时,完成后称量显示0.00,零点校正完成。

量程校正:零点校正结束后挂上砝码,确认无外界因素影响秤斗并处于空载、稳定状态,点击“量程校正”输入密码“123”后再次点击“量程校正”进行量程校正,此时屏幕会显示9~0倒计时,完成后重量显示校正重量,量程校正完成。

功能。

六、工作参数设置方法

主界面点击“设备调试”按钮,会弹出密码输入界面,输入密码123进入设备调试界面

目标值:目标称重重量值,目标称重重量为40kg该项就设置为40,若目标称重重量为50kg该项就设置为50.

细喂量:快给料重量,也称为慢给料开始重量,(如此参数设置为19,即快给料加到21kg时开始慢给料),细喂量的大小直接影响着称的速度,该参数设置得越小称重速度越快、越大称重速度越慢,但该参数不能设置得太小,影响称重精度和称的稳定性。

提前量:下料口提前关闭的重量(如此参数设置为0.75,即称斗加料到39.25kg时下料门就关闭)。

上允差:允许的称重上偏差范围,如此项设置为0.5即重量超过40.50时就出现超差报警,可根据实际要求进行设定。

下允差:允许的称重下偏差范围,如此项设置为0.5即重量低于39.50时就出现超差报警,可根据实际要求进行设定。

零允差范围:零点波动范围,如此项设置为3即仪表显示±0.03时默认为零点状态。

排料时间:称斗排料时间,可根据实际要求进行设定。

七、常见故障及处理办法

1.操作问题

1)原因分析

①在包装秤的使用过程中,无论是双秤还是单秤,都会存在快慢速喂料的情况。喂料快慢会直接反映精度、同时也影响速度,这是一个相互矛盾的问题,提高精度就牺牲速度,提高速度就降低精度。

②在使用过程中,没有根据不同品种的物料,进行参数调整,造成使用中出现误差。

③不按说明书操作和调整,造成设备使用功能失效。

2)处理措施

①根据厂家提供的指导参数,正确地进行参数调整,同时结合生产需要,适当更改并做好记录。

②根据企业的内控标准、允许的偏差量,合理的调整目标值、落差值、喂料速度和示空值等参数,在保证精度的前提下,可提高产量。

③严格按照操作说明书指导操作。

2.粉尘问题

1)原因分析

①称重秤中粉尘杂质会污染配电柜,特别是进入计数继电器中,就会影响继电器吸合计数。

②由于粉尘的存在,一些设备的按钮、触点等会不同程度的出现不灵敏的现象。

③一些轴承端未进行良好的密封,造成使用过程中进入粉尘后失效的现象。

2)处理措施

①要对称重设备的电器部分进行防尘处理,定期清扫检查。

②增加轴承端密封,采用有效措施隔离粉尘,必要时寻求厂家支持。

3.杂质问题

1)原因分析

①流量秤的使用过程中,经常出现偏差变大,反映迟钝等现象,这是因为冲力板的托架上积尘,导致冲力板活动不灵活。

②如果流量显示值为固定值,则不排除出现杂质卡住压力传感器的现象。

③流量显示值和压力传感器压力值是呈线性相关的,如果不存在线性相关或相关性很小,则可判定是传感器出现故障。

2)处理措施

①要定期清理测量设备相关部位,保证其工作灵活性和有效性。

②可行的情况下,在测量部位增加防护措施,隔离杂质。

③如传感器故障,请及时检测传感器或更换传感器。

4.电气问题

1)原因分析

①由于粉尘污染,或者气源空气中含尘或含水,导致密封或机械动作失效,引起换向阀故障。

②电压(或电流)指标跑偏。

2)处理措施

①如换向阀故障,可检查电源信号或使用有机溶剂清洗润滑。

②称量设备的大多是根据电桥原理实现计量的,这就要求安装设备或调整量程时,要对零点及量程电压(或电流)做精确调整。

5.机械问题

1)原因分析

①秤体上、下料门问题,经常会出现关不严实,使用过程中显示上会出现漏料等问题。

②秤体上、下料门问题,经常会出现开门不畅,使用过程中显示上会出现不回零点等问题。

③秤体下料门的两个气缸动作不一致,影响称量精度。

2)处理措施

①轴承问题:检查各动作的连接处轴承是否失效。连接问题:检查各动作的连接杆和翻板之间的连接是否牢固。

②一般情况下,秤体上、下料门的控制气缸,均可通过调节压力来调整开关门的速度,同时,要保证下料门两个气缸动作的一致性。

6.零点问题

1)原因分析

①如果校准后静态零点不正确,或者挂上砝码后显示重量和砝码重量不一致,则可判断传感器故障、损坏。

②如果空秤状态下,调整零点后,所示零点状态不稳定,可判断连接线接头不牢固。

③如发现设备不执行设定动作,在排除信号问题后,可判断是程序错误或控制器故障。

2)处理措施

①如判定是传感器故障,可逐个摘除传感器信号线,用排除法查找损坏的传感器。

②检查各连接线是否牢固。

③检查程序或更换控制器。

7.计量不准

1)原因分析

①称重设备上下料门关闭不完全,会出现漏料现象,直接导致计量不准确。

②由于称重设备本身的机械故障,如弧门、轴承等,造成喂料不准确或排料不完全的现象,会导致计量不准确。

③称重设备的量程选择不合适。在调整称量目标值的同时,相关参数如喂料速度、落差值等也应相应的调整。

④称重过程中,物料的密度变化大,这是由于物料缓冲仓料位落差大所致,造成喂料过程中计量不准确。

⑤车间称重设备没有按规定周期校准。

⑥称重设备的称量程序问题。

2)处理措施

①根据手动操作情况,检查并排除机械故障。

②根据设备说明书的指导情况调整设备参数。

③定期校准。关于物料密度问题,可在缓冲仓上加装上下料位,缩小密度差别,同时合理的调整喂料的落差值(即喂料停止时秤桶和喂料门之间物料的重量)。

④连接计算机模拟称重设备的工作情况,检查设备称量程序。

8.常见的几种计量不准的处理办法

1)校秤误差

实际抽检重量与仪表显示重量不一致,(例如:仪表显示40kg包装后实际抽检重量超重或者欠重),校称过程中有误差,需重新校称。

2)仪表误差

①静态误差(零点误差)

排完料后仪表显示回不到零点:按AB)称停止,排完料后确定称斗清空按”AB)清零”键手动清零。

②动态误差(控制误差)

a.每称超重:快进料时间过长会出现此类情况,即细喂量值设置得过小,调整参数即可,使用自学习模式时细喂量调整后提前量电脑会自动追踪到一个合适的参数,如没有使用自学习模式调整细喂量后则要手动调整一个合适的提前量值。

b.每称欠重:快进料时间过短会出现此类情况,即细喂量值设置得过大,调整参数即可,使用自学习模式时细喂量调整后提前量电脑会自动追踪到一个合适的参数,如没有使用自学习模式调整细喂量后则要手动调整一个合适的提前量值。





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